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轴承磨加工的工艺和要求

轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种：

 轴承表面出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与轴承工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。

 （一）螺旋线形成的主要原因

 1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；

 2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；

 3.机床精度不好；

 4.磨削压力过大等。

 （二）轴承表面螺旋线形成的具有原因

 1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；

 2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；

 3.工件本身刚性差；

 4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；

 5.砂轮修整不好，有局部凸起等。

 表面出现鱼鳞状表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。

 造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是：

 1.砂轮表面有垃圾和油污物；

 2.砂轮未修整圆；

 3.砂轮变钝。修整不够锋利；

 4.金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；

 5.砂轮硬度不均匀等。

 工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。

 工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是：

 1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；

 2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；

 3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；

 4.材料韧性有效期或砂轮太软；

 5.磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。

 轴承工件表面有直波形痕迹我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。

 产生直波形痕迹的具体原因是：

 1.砂轮主轴间隙过大；

 2.砂轮硬度太高；

 3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝；

 4.工件转速过高；

 5.横向进刀太大；

 6.砂轮主轴轴承磨损，626-2RZ报价，配合间隙过大，产生径向跳动；

 7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。

 工件表面再现痕迹工件表面在磨削过程中往往，有几种类型，一是沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。

 工件表面在磨加工过程中被归纳起来有以下几种原因：

 1.砂轮太硬或粒度太细组织过密；

 2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差；

 3.工件转速过低，砂轮转速过快；

 4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化；

 5.砂轮修整不及时或修整不好；

 6.金刚石锐利，砂轮修整不好；

 7.工件粗磨时过深，精磨留量又太小，没有磨掉；

 8.工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。

 那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。

 工件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。如在磨加工过程中出现上述现象，必须及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量。

 表面粗糙度达不到要求轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和**精过程中，因种种原因，往往达不到规定的要求。

 造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是：

 1.磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短；

 2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大；

 3.砂轮粒度太粗或过软；

 4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大；

 5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好；

 6.**精用油石质量不好，安装位置不正确；

 7.**精用煤油质量达不到要求；

 8.**精时间过短等。

 轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。

轴承的注脂量到底有多重要呢？小编只做不说……

对于密封轴承，在生产时就已经充填了适当的润滑脂；对于开式轴承使用中也在主机中设置了密封装置，以防润滑脂的泄漏。这就有一个向轴承中注入多少润滑脂为好的问题。

 注脂量过少，易造成缺脂或干摩擦，影响寿命。注脂量过多则会导致轴承温升高。润滑脂的大量泄漏既污染环境，又造成浪费。由此可见，向轴承中注入润滑脂的量是在能保证轴承的充分润滑的前提下越少越好。

 轴承不宜加过多润滑脂

 我们知道润滑脂具有很好的黏附性、耐磨性、耐温性、防锈性和润滑性，能够提高高温性，延缓老化，能溶解积碳，防止金属磨屑和油污的结聚，提高机械的耐磨、耐压和耐腐蚀性。

 明白了润滑脂在轴承中的运动过程之后，自然就会得出一个结论：轴承中的润滑脂不宜过多。润滑脂多了不但浪费，而且是有害的。轴承的转速愈高，危害性愈大。

 润滑脂填充量愈多，磨擦转矩愈大。同样的填充量，密封式轴承的磨擦转矩大于开放式轴承。润滑脂填充量相当于轴承内部空间容积的60％以后，磨擦转矩不再明显增大。这是由于开放式轴承中的润滑脂大部分已被挤出，而且密封式轴承中的润滑脂也已经漏失的缘故。

 随着润滑脂填充量的增加，轴承温升直线提高，同样的填充量，密封式轴承的温升又**开放式轴承。

 一般认为，密封式滚动轴承的润滑脂填充量，较多不得**过内部空间的50％左右。试验表明，滚珠轴承以20％至30％较为适宜。

 轴承密封装置

 密封就是要保持内部良好的润滑状态，并阻止冷却水、氧化铁皮、杂质浸入工作表面延长轴承的使用寿命。由于高温辊轴承密封问题，轴承损坏较多的就是靠近辊身侧的部位，轴承经常是因为润滑脂污染、流失，使零件工作表面磨损、剥落甚至碎裂，使润滑脂失效更快。

 轴承的密封分为自带密封和外部密封两种。外部密封主要采用迷宫式和接触式相结合的设计。迷宫的级越多（不低于两较）间隙越小密封的效果越好。迷宫的间隙根据轴承尺寸的大小取径向单侧0.6～1.5mm；轴向4～6mm。

 接触式骨架油封：它在轧机上应用比较广泛，为了增加效果可以两三个并列使用。油封有方向性，不能装反。热轧机一般装两个油封，潍坊626-2RZ，两个油封唇口都要向轴承座外，以阻止外界污物浸入。冷带轧机一般装三个油封靠近轴承的一个油封唇口要向内，用以阻止润滑脂溢出影响轧材质量。使用油封时要小心，避免装辊时撞坏唇口，影响密封效果。

 RBR型密封环：这是一种轧机轴承**的橡胶唇式密封环，近年来被广泛应用。RBR密封环采用轴向密封的方式，其唇口贴在压盖的基面上，不受轧辊跳动的影响，轴承内部的旧脂可以溢出，外部的冷却水、氧化铁皮、杂质被唇口阻止进入，有较好的密封效果。而且使用方便，换辊时轧辊装入轴承座不受任何影响。

 如何延长轴承寿命和/或使用性能？

 首先，润滑是关键。选择合适的润滑系统和高质量的润滑剂。润滑油膜将因承载而彼此接触的油膜表面分离开来，并提供对腐蚀和磨损的必要防护，因此对所有旋转或往复运动零件，特别是轴承和齿轮而言，如需正常运转，626-2RZ价格，润滑油膜不可或缺。如为飞溅式润滑或循环润滑系统，油膜还能传递热量。工厂经常因润滑不当而出现不必要的停机和设备状态恶化。供油不足会导致磨损增加和温度上升，造成过度磨损和/或轴承早期失效及损坏。润滑过度，尤其是高速运转的设备，将因油搅动而产生过多热量，使润滑油发生化学劣化，也会导致轴承损坏。

 正确润滑，定期养护，可避免因润滑问题引起的轴承损坏。保证合理润滑应做到：

  遵循设备制造商为每台设备设定的使用指南；

  加润滑脂时，应将其充入轴承滚动部件及壳体（或护圈）之间，以保证足量润滑脂进入，关键滚道表面得到充分润滑；

  应注意何时轴承应加脂（Re-lubrication）；

  监控设备设备的指示仪表，以便尽早发现问题的迹象，如温度波动和/或异常高温；

  注意设备噪音或异常振动；

  观察润滑油泄漏；

  定期对润滑油取样，并查看是否污染。

 其次，如需提高轴承性能，合理调整非常重要。装配或安装时，如轴承内部间隙过大或过小，或在某些情况下，预加载荷过高，可能导致早期损坏和轴承寿命缩短。除造成停机及代价昂贵的维修外，轴承装配和安装不当还可能会有更多作用，如影响其它零件的运转，缩短其使用寿命等。

 根据设备制造商的使用手册，进行装配、安装和定期维护，是预防问题出现的方式。如果时间很紧，可前推调整装置或去掉垫片，以校正过松的锥形滚动轴承组。另一方面，轴承调整过紧，可能导致过热损坏，不得不更换轴承。装配安装轴承的工序必须准确、可重复，且安装完成后可以验证。此外还必须考虑其它零件参数，以优化系统性能。

 此外，按照OEM的要求来使用设备，设定合适的预测维修项目如对润滑油或润滑脂的监测，其中应包括故障根源分析。这样，626-2RZ批发，即便是有问题的设备，其正常运行时间也可大大延长。

 正确润滑与维护非常关键，正确安装和使用也不可缺少，再充分利用现有状态监控设备**。不遵循安装及维护要求将造成设备失效，构成主要的安全隐患。